Üfüqi zolaqlar, dairəvi toxuculuq maşını istehsalında dəzgahın zəif tənzimlənməsi, xammalın keyfiyyətinin aşağı olması və digər amillərdən qaynaqlanan ümumi toxuculuq qüsurudur. Ümumiyyətlə iki növ var: gizli üfüqi zolaqlar və monofilament üfüqi zolaqlar. Dairəvi toxuculuq parçalarının struktur xüsusiyyətlərinə əsasən, bu məqalədə xammal, mexanizmlər, maşın komponentləri və proses tənzimlənməsi aspektlərindən səbəblər təhlil edilir və müvafiq profilaktik və düzəldici tədbirlər irəli sürülür.
Gizli üfüqi zolaqların səbəbləri və profilaktik və düzəldici tədbirləri
Gizli üfüqi zolaqlar, dəzgahın bir əməliyyat dövrü ərzində ilgək ölçüsündə dövri dəyişikliklər nəticəsində parça səthində qeyri-bərabər sıxlıq fenomeninə aiddir. Ümumiyyətlə, xammalın gizli üfüqi zolaqlara səbəb olma ehtimalı azdır. Bu qüsur əsasən mexaniki aşınmadan sonra gecikmiş tənzimləmə səbəbindən dövri gərginlik balanssızlığından qaynaqlanır.
1.1 Səbəblər
a. Aşağı quraşdırma dəqiqliyi və ya avadanlığın köhnəlməsi nəticəsində yaranan ağır aşınma səbəbindən dairəvi toxuculuq maşını silindrinin səviyyə və konsentriklik sapması icazə verilən tolerantlığı aşır. Ümumi problem əsas ötürücü dişli lövhəsinin yerləşdirmə pimi ilə çərçivə yerləşdirmə yivi arasındakı həddindən artıq boşluqdur ki, bu da silindrin qeyri-sabit işləməsinə səbəb olur və ipliyin qidalanmasına və ilgəyin çəkilməsinə ciddi təsir göstərir.
Bundan əlavə, avadanlığın yaşlanması və mexaniki aşınma əsas ötürücü dişli lövhəsinin uzununa və radial qaçışını artırır və nəticədə silindr konsentrikliyinin sapması, iplik qidalanma gərginliyinin dalğalanması, anormal ilgək ölçüsü və hətta ağır hallarda boz parça üzərində gizli üfüqi zolaqlar yaranır.
b. İstehsal zamanı uçan liflər və digər yad cisimlər iplik qidalandırma mexanizminin dəyişkən sürət diskinin tənzimləyici sürgüsünə daxil olur ki, bu da onun yuvarlaqlığını pozur, sinxron zamanlama kəmərinin qeyri-adi sürətinə və iplik qidalanma miqdarının qeyri-sabitliyinə səbəb olur və beləliklə, gizli üfüqi zolaqlara səbəb olur.
c. Passiv iplik qidalandırma mexanizmlərini tətbiq edən dairəvi toxuculuq maşınlarında qidalanma zamanı iplik gərginliyinin böyük fərqi kimi çatışmazlıqları aradan qaldırmaq çətindir, bu da gözlənilməz iplik uzanmasına və iplik qidalanma miqdarında dəyişikliklərə səbəb olur və gizli üfüqi zolaqlar əmələ gətirir.
d. Fasiləli toxunma mexanizmlərinə malik dairəvi toxuculuq maşınları toxunma zamanı böyük gərginlik dalğalanmaları ilə qarşılaşır ki, bu da asanlıqla ilgək uzunluğunda fərqlərə səbəb olur.
1.2 Profilaktik və Düzəldici Tədbirlər
a. Ötürücü lövhənin yerləşdirmə səthini müvafiq qalınlığa qədər elektrolitik lövhə ilə örtün və dişli lövhənin çıxışını 0,01–0,02 mm daxilində idarə edin. Alt kürə yolunu cilalayın, sürtkü yağı çəkin və silindrin radial çıxışını təxminən 0,02 mm daxilində ciddi şəkildə idarə etmək üçün silindrin dibini yumşaq və nazik elastomer yastığı ilə düzəldin. Batırıcı kamı müntəzəm olaraq kalibrləyin, batırıcı kam ilə yeni batırıcının quyruğu arasındakı məsafəni 0,30–0,50 mm daxilində idarə edin və hər bir batırıcı kamın mövqe sapmasını 0,05 mm daxilində minimuma endirin ki, ilgək çəkilmə zamanı batırıcıların iplik tutma gərginliyinin sabit olmasını təmin edin.
b. Emalatxananın temperaturuna və rütubətinə nəzarət edin. Ümumiyyətlə, statik elektrik enerjisinin yaratdığı uçan liflərin və tozun adsorbsiyasının qarşısını almaq üçün temperaturu təxminən 25℃, nisbi rütubəti isə 75% səviyyəsində saxlayın. Eyni zamanda, emalatxananı təmiz saxlamaq üçün lazımi toz toplama tədbirləri görün və bütün fırlanan komponentlərin normal işləməsini təmin etmək üçün maşınların texniki xidmətini gücləndirin.
c. Saplığın istiqamətləndirilməsi zamanı gərginlik fərqini azaltmaq üçün passiv sap qidalandırma mexanizmini saxlama tipli müsbət sap qidalandırma mexanizminə çevirin. Sap qidalanma gərginliyini sabitləşdirmək üçün sürətə nəzarət cihazı quraşdırmaq tövsiyə olunur.
d. Parça sarımının davamlılığını və sarım gərginliyinin sabitliyini və vahidliyini təmin etmək üçün aralıqlı tutma mexanizmini davamlı tutma mexanizminə çevirin.
Monofilament Üfüqi Zolaqların Səbəbləri və Profilaktik və Düzəldici Tədbirlər
Monofilament üfüqi zolaqlar, parça səthindəki bir və ya bir neçə ilgək xəttinin digər təbəqələrə nisbətən sıxlığı baxımından əhəmiyyətli dərəcədə böyük, kiçik və ya daha qeyri-bərabər olduğu fenomenə aiddir. Faktiki istehsalda xammaldan yaranan monofilament üfüqi zolaqlar ən çox yayılmışdır.
2.1 Səbəblər
a. Zəif iplik keyfiyyəti və monosap rəng fərqi (məsələn, sərt burulmuş iplik, müxtəlif partiyaların kimyəvi filamenti, boyanmamış filament və ya müxtəlif sayda ipliklərin qarışıq istifadəsi) birbaşa monosap üfüqi zolaqlara səbəb olur.
b. Paket ölçüsündəki böyük fərqlər və ya çiyin çıxıntısı və kənarın çökməsi kimi qablaşdırma qüsurları ipliyin qeyri-bərabər açılma gərginliyinə səbəb olur ki, bu da asanlıqla monofilament üfüqi zolaqlara səbəb olur. Bunun səbəbi, müxtəlif paket ölçülərinin fərqli dolama nöqtələrinə və açılma şar diametrlərinə və beləliklə, açılma gərginliyinin variasiya qanununda əhəmiyyətli fərqlərə səbəb olmasıdır. Toxuculuq zamanı gərginlik fərqi maksimum dəyərə çatdıqda, bu, ipliyin qeyri-sabit qidalanma miqdarına səbəb olacaq və bu da qeyri-bərabər ilmə ölçüsünə gətirib çıxaracaq.
c. Məsaməli və ultra incə inkar xammalları emal edərkən iplik yolu mümkün qədər hamar saxlanılmalıdır. Hər hansı bir iplik bələdçisi qarmağında yüngül bir pürüzlülük və ya yağ qatılaşması asanlıqla birdən çox monofilamentin qırılmasına və ardınca monofilament rəng fərqinə səbəb ola bilər. Ənənəvi xammalın emalı ilə müqayisədə bu tip xammal avadanlıqlara daha sərt tələblər qoyur və hazır parça monofilament üfüqi zolaqlara daha çox meyllidir.
d. Dəzgahın düzgün tənzimlənməməsi (məsələn, müəyyən bir mövqedə həddindən artıq dərin və ya dayaz iynə basma eksantriki) sapın qeyri-adi gərginliyinə və ilgək ölçüsündə fərqlərə səbəb olur.
2.2 Profilaktik və Düzəldici Tədbirlər
a. Xammalın keyfiyyətini təmin edin və nüfuzlu istehsalçıların xammalına üstünlük verin. Xammalın boyama performansına və fiziki göstəricilərinə ciddi tələblər qoyun: rəng davamlılığı standartı 4.0-dan yuxarı olmalı və bütün fiziki göstəricilərin dəyişmə əmsalı minimuma endirilməlidir.
b. Emal üçün sabit çəkili paketlər seçmək optimaldır. Maşınla yükləmək üçün oxşar dolama diametrlərinə malik paketlər seçin və görünüşü zəif olan (məsələn, çiyin çıxıntısı və kənarların çökməsi) paketləri qəti şəkildə rədd edin. Boyama və bitirmə zamanı nümunə boyama işlərini paralel aparmaq tövsiyə olunur. Üfüqi zolaqlar əmələ gələrsə, qüsuru aradan qaldırmaq və ya azaltmaq üçün parçanı həssas olmayan rənglərlə yenidən rəngləyin və ya zolaq təmizləyici maddələr əlavə edin.
c. Məsaməli və ultra incə denyer xammallarını emal edərkən, xammalın görünüşünü boş liflər üçün ciddi şəkildə yoxlayın. Bundan əlavə, iplik yolunu təmizləyin və bütün iplik bələdçilərinin hamar olub olmadığını yoxlayın. İstehsal zamanı toxuma akkumulyatorunu dolaşıq boş liflər üçün izləyin və belə bir problem aşkar edildikdən sonra səbəbi müəyyən etmək üçün maşını dərhal dayandırın.
d. Bütün iplik qidalanma yollarında iynə basma eksantrikinin dərinliyinin sabit olmasını təmin edin. Vahid iplik qidalanma miqdarını qorumaq üçün hər bir yolda eksa ilgək əmələ gətirmə mövqeyini incə şəkildə tənzimləmək üçün iplik uzunluğu ölçmə cihazından istifadə edin. Bundan əlavə, hər bir yolda ilgək əmələ gətirmə eksantrikini aşınma üçün yoxlayın, çünki ilgək əmələ gətirmə eksantrikinin tənzimlənməsi birbaşa iplik qidalanma gərginliyinə təsir göstərir və bu da öz növbəsində son ilgək ölçüsünü müəyyən edir.
Nəticə
- Xammalın keyfiyyətindən qaynaqlanan monofilament üfüqi zolaqlar dairəvi toxuculuq parça istehsalında ən çox yayılmış qüsurdur. Buna görə də, dairəvi toxuculuq maşını istehsalı üçün yaxşı görünüşlü və əla keyfiyyətli xammalın seçilməsi vacibdir.
- Maşının gündəlik texniki xidməti böyük əhəmiyyət kəsb edir. Uzunmüddətli istismardan sonra bəzi maşın komponentlərinin aşınması dairəvi toxuculuq maşını silindrinin səviyyəliliyini və konsentriklik sapmasını artıracaq ki, bu da üfüqi zolaqlara səbəb olma ehtimalı yüksəkdir.
- İstehsal zamanı iynə basma eksantrikinin və batırıcı ilgəyin düzgün tənzimlənməməsi qeyri-normal ilgəklərə, ipliyin verilməsi gərginliyi fərqinin artmasına, ipliyin verilməsi miqdarının qeyri-sabit olmasına və nəticədə üfüqi zolaqlara səbəb olacaq.
- Dairəvi toxunmuş parçaların ilgək struktur xüsusiyyətlərinə görə, müxtəlif strukturlara malik parçalar üfüqi zolaqlara qarşı həssaslıq baxımından fərqlənir. Ümumiyyətlə, tək formalı parçalar (məsələn, cersey) üfüqi zolaqların əmələ gəlmə ehtimalı daha yüksəkdir və buna görə də maşın və xammal üçün daha sərt tələblər tələb edir. Bundan əlavə, məsaməli və ultra incə inni xammal ilə emal olunmuş parçalarda da üfüqi zolaqların yaranma riski nisbətən yüksəkdir.
Yayımlanma vaxtı: 24 Dekabr 2025